摘 要：玛湖作业区是刚开发的作业区，处于新井不断投产阶段,由于刚投产，很多新井没有进入生产密闭系统进行生产，采用单罐进行生产。单罐在生产过程中，有些井出气较大，再加上单罐液位计浮子自身的损耗，造成液位计浮子钢丝绳断脱等现象时有发生，因原工艺浮标不可捞，维修难度大，维修人员需关井，并进入采油井原油储罐进行清罐操作后，方可在罐内对浮标装置进行维修，这样无形中增加员工上罐量油的工作量，再加上有些井出气和出硫化氢等有毒有害气体，上单罐量油存在很大的风险。因此，玛湖第二采油作业区决定对“原油储罐浮标装置的改进”进行攻关，达到减少和规避摔伤、中毒等风险.并有效降低员工的工作强度,提高工作效率。

    油田生产中，为了能直观方便地控制和观察油罐内液位的变化情况，在油罐上大都装有各种各样的计量显示装置，这些装置对减轻计量人员的劳动强度、提高工作效率、直观方便地控制油罐内液位变化及提高管理水平都起到了积极作用。玛湖作业区在用单罐井14 口，全部采用的是储罐浮标装置。现场储罐浮标装置是由液位计的浮标，加上导向滑轮，钢丝绳，液位钢板及刻度尺等组成。原有储罐浮标装置在现场应用过程中，常出现以下故障：浮筒顶部连接钢丝绳与浮筒脱开，导致浮标装置失效；由于受刮风、严寒等气候的影响容易使储罐液位钢板与固定粗铁丝连接处遇卡，脱出浮标轨道造成液位计反映虚假读数。（本文相关推荐：磁翻板液位计）

    如果液位计浮标断脱落入罐底后无法打捞，以及出现遇卡等情况导致液位计数据不准，就会让员工做出错误判断，出现溢罐的情况。无法立即维修时，员工需上罐量油，增加工作量及工作风险。由于现有装置存在浮标不可捞的问题，故障维修难度大，在维修更换原有浮标装置时，需要对进罐井进行关井，操作人员由大罐人孔进入罐内进行清罐作业，占产时间长，影响油田正常生产，产生的经济损失和维修投入大。同时，该问题的存在也为油田安全生产，员工人身安全带来了极大的安全隐患。因此解决该问题，对于保障油田安全平稳生产，具有重要的意义。

针对现有浮标装置的现场维修情况进行了调查，对调查结果汇总如下：

    从表中可以看出，目前使用的浮标装置，由于故障维修时需要专业人员进行操作，维修zui少占产3天/次，维修zui高占产7天/次，长时间的维修占产，使得维修成本增加，同时人工上罐量平均频次zui高达到了5 次/天。员工频繁上罐量油。

1 提出解决思路

    为解决这一问题，小组成员对解决方式进行讨论，经整理汇总出两种可供选择的解决思路，分别是：

    （1）对现有浮标装置进行改进；

    （2）原油储罐浮标装置的改进。

2 确定解决思路和设计思路：原油储罐浮标装置的改进

    整套装置主要由几个部分组成。安装时，分别将各部件提至罐顶，分步进行组合安装。安装时必须对安装位置和安装角度进行调整。考虑后期提出浮筒的需要，滑轨下部不能固定在罐底，因此只能采用固定钢板固定下部的方法，同时采用底部固定钢板，也可在钢丝绳断脱时，从底部托住浮筒，实现将整套设备提出的目的。调整各导向滑轮支架，使连接钢丝与水平垂直，使浮标在导向钢丝上活动灵活，有轻滑感、无卡死、扭曲、打结、打卷或损伤等现象。

    目前生产现场使用原油储罐浮标装置的改进如图1所示。

3优点

     ( 1）浮子采用三角形主要考虑到浮子在液面上的稳定性好，这样可以减少浮子和浮标尺的刻度误差。以便准确计量出单井的产量。

    （2）浮子环起到固定浮子在钢丝绳上做上下往复滑动，防止浮子在罐内液面上乱摆动。

    （3）钢板开槽口主要考虑在生产现场存在单罐罐内原油气体从槽口处排出，不易造成原油罐憋压变形。另外钢板设计成可拆卸式的，这样一旦浮子的钢丝绳断脱或者有其它问题时，随时可以拆卸下钢板固定螺丝进行维修和校正浮子的准确性。

    （4）沉下罐内的固定铁块主要是固定浮子环的钢丝绳拉直，减少浮子环上下摩擦力。钢丝一头固定在铁块上，另一头固定在铁板上。保证了钢丝不打扭。方便浮子通过浮子环做上下滑动。

4 社会效益

    使用该装置有效避免了因维修安装造成的清罐占产，节约维修成本，由于维修人员不需要进入罐内操作，减轻操作员工上罐量油的劳动强度和降低了操作安全风险。由于维修安装操作简便，本岗位员工即可操作，极大的降低了后期生产维护成本。